汽车质量五大工具培训,汽车质量五大工具

1.CPAR、PDCA、TS五大工具（APQP&CP、FMEA、MSA、SPC、PPAP）具体什么

2.常用的质量管理工具有哪些

3.PPAP ,PMEA,SPC指什么?在制造业如何应用?

4.汽车行业SQE的质量工具有哪些？

5.五大核心工具只是针对汽车行业吗

6.五大工具是什么？

一提到IATF：16949，人们脑子里就会出现五大核心工具——APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC。五大核心工具是由汽车行业主机厂基于行业最佳实践总结出来，它们围绕着汽车行业的质量管理体系标准，有着各自不同的作用和目的，也有着密不可分的联系，可以说他们是理论与实践相结合的产物。

近期偶而有机会学习了五大核心工具，就此我管中窥豹发表一些自己的愚见——我感觉五大核心工具有点类似于人们育儿的过程。

APQP类似于规划的整个育儿计划，就是孩子（零件/产品）从无到有的计划，从确定主要围绕市场调查--项目报价--预项目策划--产品设计开发--过程工程化开发--样件生产--小批量试生产--SOP量产--SOP早期遏制--正式稳定批量生产。计划细分到确定了每一个阶段需要准备什么、需要做什么、需要输出什么。APQP监督并引导FMEA、SPC、MSA、PPAP在不同阶段，起着不同的作用，完成零件从无到有的实现。

FMEA相当于优生优育，主要是将生过孩子的人的经验输入到育儿计划中去，考虑到你身体素质、心里素质的不足、遗传疾病等风险，而去对潜在的失效和风险分析，进行预防措施的设置。有针对性的确定方法，从而孕育出高效率、低成本、高质量、无先天缺陷的孩子（产品），PFMEA和DFMEA分别贯穿在产品设计和过程设计的过程中，在关键环节采取适当的方法进行控制，输出FMEA文件。

SPC类似于孕期产检，实时监测让其处于正常状态，是生产中监控制程的手段，用来发现异常和维持稳定性。具体做法是对产品可量化的特殊特性进行统计监控，用得最多的是Xbar-R，其它很少用。除了发现异常，稳定性也是SPC的一个重要概念，所以就有了cpk，cpk。

SPC中PPK/CPK等是过程能力的一种量化方式，就像是产检的不同项目，从而进行精确筛查，确定问题，而控制图就是量产的预测图，可以用统计学方法预警出整个孕期（过程）的变异波动点，以反馈现场的及时排查和调整。

MSA则是检测仪器，类似于超声波机、血压仪等。用于保证你的产检（SPC）数据是准确有效，能够正确实施的。实际上需要确保影响检测稳定的因素是受控、可预知的。

PPAP相当于孩子准生证的获得。众所周知，你准备好所有的材料去相关部门办理准生证。准生证相当于工商的许可证一样，有这个准生证就代表国家批准你生育合法的孩子了。以此类推，工厂在小批量后将设计开发的结果文件化，提交给客户进批准。绝大多数客户在批准产品量产之前，会安排人员到工厂进行量产前的审查目的是确认这个产品是否满足了量产状态，对供应商生产场地、设备、工装、检具、产能、产品特性、生产过程、FMEA、过往缺陷改善状况、外部提供方管理、人员培训、包装物流等进行确认。

讲到这里，我们不难发现整个APQP过程串联起了这些工具的应用，虽然不同的工具的目的和作用各不相同，但它们之间是存在紧密联系的。我们不但要正确理解每个工具的方法和目的，还必须系统性的应用这些工具和方法，从而真正的发挥工具应该起到的作用。

CPAR、PDCA、TS五大工具（APQP&CP、FMEA、MSA、SPC、PPAP）具体什么

IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。本期就五大工具向各位同仁作简要介绍。

TS16949五大核心工具简介：

1、统计过程控制（SPC）

SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

实施SPC的目的：

对过程做出可靠的评估；

确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；

为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；

减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作

2、测量系统分析（MSA）

测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。

实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。

在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：

（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；

（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。 MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

3、失效模式和效果分析（FMEA）

潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。

实施FMEA的目的：

能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。

找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；

4、产品质量先期策划（APQP）

APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。

APQP的功能：

为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。

5、生产件批准程序（PPAP）

生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。

实施PPAP的目的：

确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。

并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

五大质量工具是TS16949的核心，是经过证明适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。

TS16949五大工具的关系：

这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚，因为他们的相互交错。福特用了一百年的时间画出的经典的APQP网络图，可见其用心之最。在这里我对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念。

APQP是在向整车厂提供新产品的时候，作为零部件公司必须要做的一项工作，意在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉，所以它是个复杂的过程，也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果。

FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析，包括产品和过程，这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来，而是一种潜在的可能性分析，很多企业总是不习惯这一点，总是把它当成已经在生产的产品去分析。

SPS，MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西，也就是说什么样的过程需要用SPC来控制，一般来说具有特殊特性的过程应该用SPC，当然也不是绝对。这里需要说明的是控制计划，是APQP策划的结果，在这个结果中必然要用到测量工具，而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要，需要用MSA来进行分析，简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA，然后在最初的控制计划中，也就是试生产的控制计划中，策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果，因些可能会进行调整和改进，最后形成正式生产的控制计划。而正式生产控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要。

简单地说：

APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个APQP小组。

PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP 计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。由此可见PPAP的重要性。主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。、

FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。

诚如有朋友指出的，FMEA有DFMEA， PFMEA，这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。

MSA很简单，就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。

SPC也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。

MSA与SPC一样，都在PPAP阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致MSA无效等）。实施者多为质量工程师。SPC往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。

常用的质量管理工具有哪些

CPAR：纠正措施

PDCA:p（plan）表示计划；d（do）表示执行；c（check）表示检查；a（action）表示处理。pdca循环是提高产品质量，改善企业经营管理的重要法，是质量保证体系运转的基本方式。

APQP&CP:产品质量先期策划和控制计划

FMEA:FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。FMEA分为三种类型：系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA

MSA：Measurement System Analysis 的简称。 msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。

SPC：（Statistical Process Control)即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手

PPAP：1、生产件批准程序（Production Part Approval Process）；

2、该程序是在美国质量控制协会（ASQC）汽车部和汽车工业行动集团（AIAG）的主持下，由克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量和零件批准人员制定的。

3、制定原因是：过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各自都有对供方提交生产件用以顾客批准的评审程序（首次样品）。三大汽车公司程序间的差异造成了对供方的额外要求。为了改变这一状况，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意制定统一的程序，并通过AIAG发行本程序。负责制定本程序的工作组由福特公司质量部的Rad Smith领导。

4、一般包括的文件有：零件提交保证书/产品过程流程图/关键特性确定/工序控制明细表/全尺寸检测结果/材料测量结果/性能试验结果/供应商的分供方清单/PPAP样件标识卡/生产件批准书等；

PPAP ,PMEA,SPC指什么?在制造业如何应用?

一、质量管理(汽车行业ISO/TS16949)有五大工具：

1、PPAP: Production part approval process,生产件批准程序

2、AQPQ: Advanced Product Quality Planing ,先期质量策划

3、FMEA: Potential Failure Mode and effects Analysis,潜在失效模式及影响分析

4、SPC: Statistical Process Control，统计过程控制

5、MSA: Measurement System Analysis,

二、质量管理常用工具和方法：

1、因果图（鱼骨图）

2、排列图

3、直方图

4、头脑风暴法

5、树图

6、过程决策程序图（PDPC）

7、网络图

8、矩阵图

9、亲和图

10、水平对比法

三、质量管理

1、质量管理是指确定质量方针、目标和职责，并通过质量体系中的质量策划、控制、保证和改进来使其实现的全部活动，EMBA、MBA等主流商管教育均对质量管理及其实施方法有所介绍。

2、朱兰对质量管理的基本定义：质量就是适用性的管理，市场化的管理。

3、费根堡姆的定义：质量管理是“为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务，把企业内各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效的体系。”

4、国际标准和国家标准的定义：质量管理是“在质量方面指挥和控制组织的协调的活动”。

汽车行业SQE的质量工具有哪些？

QS9000已寿终正寝了吧，呵呵。是TS16949五大工具，分别是APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA。APQP是文意思是产品质量先期策划，PPAP中文为生产件批准程序，SPC中文是统计过程控制，MSA中文是测量系统分析，FMEA是潜在失效模式分析。FMEA分过程FMEA（PFMEA）和设计FMEA（DFMEA）。现此五大工具广泛用于汽车质量管理体系中。

五大核心工具只是针对汽车行业吗

五大工具:PPAP/APQP/MSA/SPC/FMEA

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质量问题解决法，QC7大手法

产品零部件专业知识之铸铝，产品零部件专业知识之铸铁，产品零部件专业知识之锻造，产品零部件专业知识之表处理，产品零部件专业知识之焊接，作为SQE你都要懂，兄弟，你慢慢学吧

五大工具是什么？

不是的。适用于各个行业。

1、APQP（先期产品质量策划）：APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。

2、FMEA（失效模式及后果分析）：FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

3、MSA（测量系统分析）：?MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。

4、PPAP（生产件批准程序）：PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。

5、SPC（统计过程控制）：?SPC 体现了预防和减少变差的思想，是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。

扩展资料：

APQP优势：

1、用结构化、系统化的方法管理产品开发过程，支持流程的标准化和简化，以减少上市时间和提高效率。

2、强调跨部门小组的作用。

3、提高产品的整体质量和客户满意度。

4、从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。

5、不断采取防错措施降低产品风险。

6、促进对质量问题的早期识别，从质量控制转向质量保证。

百度百科-ISO/TS 16949五大核心工具应用手册

百度百科-质量管理五大工具

质量管理五大工具，也称品管五大工具。

包括:

1.统计过程控制(SPC，Statistical Process Control);

2.测量系统分析(MSA，Measurement System Analyse);

3.失效模式和效果分析(FMEA，Failure Mode & Effect Analyse);

4.产品质量先期策划(APQP，Advanced Product Quality Planning);

5.生产件批准程序(PPAP，Production Part Approval Process)。

1、SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

测量系统分析(MSA)是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。

2、MSA(MeasurementSystemAnalysis)使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析。以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

3、在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线:避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个"事前的行为"，而不是"事后的行为"。

4、产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划)是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。 定义及其他知识点: 产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。 有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

5、PPAP生产件批准程序(Production part approval process) 为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。

PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告;外观检验报告;功能检验报告;材料检验报告; 外加一些零件控制方法和供应商控制方法;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交;当工程变更后还须提交报告。